Technologie de pointe appliquée aux bouchons du futur
Précision et perfection pour le développement de solutions sur mesure
Notre propre service
de R&D
Une équipe technique centrée sur la recherche de solutions
Nous couvrons tout le processus d’innovation
Nous nous adaptons à la perfection aux besoins des clients
Les moyens de production les plus avancés pour les bouchons les plus innovants
Parc de machines d’injection et de moules
Système de contrôle qualité en ligne
Traçabilité totale de la production
Découvrez notre processus de production
Silos
Les camions citerne, contrôlés à leur réception, pompent le matériel vers les silos où est stockée la matière première nécessaire pour la fabrication de nos produits. Les conditions de stockage sont entièrement hygiéniques, en suivant les réglementations les plus strictes, pour un usage alimentaire et en évitant tout contact humain avec le produit.
Zone d’alimentation
La matière première arrive depuis les silos extérieurs jusqu’à la salle d’alimentation par des conduits en acier inoxydable. Puis, les équipements de cette salle procèdent au mélange de matière première et de colorant nécessaire pour chaque produit. Enfin, les chargeurs envoient le mélange vers la trémie de la machine à injection correspondante.
Zone d’injection
Il s’agit d’une salle à l’atmosphère contrôlée en température et humidité. Avec 40 machines à injection de dernière génération entre 300 et 500 tonnes de force de fermeture et avec des moules à 32 à 96 cavités. Étant donné les exigences au niveau du contrôle hygiénique et bactériologique des bouchons, la salle possède un système de micro filtration de l’air qui nous a permis d’obtenir une classification ISO 8 selon l’UNE-EN ISO 14644-1 : 2016.
Zone d'emballage
Il s’agit d’une salle à air filtré et contrôlé (classification ISO 8 selon l’UNE-EN ISO 14644-1 : 2016) où le processus de production est entièrement automatisé. Les pièces sont soumises à des contrôles de qualité rigoureux à l’aide de machines de vision artificielle et des contrôles périodiques d’inspection visuelle.
Nous possédons un système logistique entièrement automatisé à l’aide de véhicules guidés par laser. Ces véhicules transportent l’emballage vide, avec ses sacs placés automatiquement, à chaque zone de réception de bouchons provenant de la salle d’injection et recueillent l’emballage rempli de bouchons, en le transportant vers la zone d’étiquetage pour son identification et scellage ultérieur.
Nous disposons d’un système d’étiquetage informatisé qui garantit une traçabilité complète de tous les emballages. L’ensemble du processus de conditionnement est réalisé dans les meilleures conditions d’hygiène grâce à un système de manutention entièrement automatisé, évitant tout contact humain. Dans cette zone, se trouvent aussi les machines d’assemblage de bouchons de divers composants.
Fin de ligne
À travers le convoyeur, l’emballage entièrement fermé et identifié passe à la zone de fin de ligne où il est palettisé. Puis il est cerclé, pour être enfin prêt à être stocké. Cette palettisation est réalisée sur mesure pour chaque client.
Stockage
Nos entrepôts sont parfaitement dimensionnés et dans des conditions hygiéniques optimales. Ce qui nous permet d’assurer un stock de sécurité pour nos clients.